數字化改革大潮中的樂歌，從“單項冠軍”邁向全球龍頭

5000平方米偌大的車間里,一臺臺機器人正“動次打次”揮動臂膀。整個車間,只有寥寥10名工人。工人只要掃描二維碼,便能確認原材料是否符合要求。車間主任無需親臨現場,就能在手機上遠程“視察”設備的運轉情況……

這幅頗具“未來工廠”的景象,發生在寧波上市公司、國家級制造業“單項冠軍”企業——樂歌人體工學科技股份有限公司的生產制造基地。今年之內,我們將看到一家線性驅動智能工廠,其無論規模還是先進程度,都居于全球首位。

從2021年開始,我國進入“十四五”時代、開啟全面建設社會主義現代化國家新征程。這一年以來,作為改革前沿陣地,浙江數字化改革如火如荼,成為構建新發展格局的重要抓手。可以看到,作為浙商和智能工業的雙料代表,樂歌勇立數字化改革潮頭,無愧為在新征程中肩負排頭兵重任的“浙江軍團”中一員猛將。

“工業4.0”,從每一個細節打造

在樂歌位于鄞州濱海的制造中心,一個醒目的LED大屏映入眼簾——車間設備的實時切割精度、管材壁厚、庫存數量、訂單進度、能耗分析、設備報錯原因……在樂歌智能制造大數據平臺上一目了然。

“以前,這些海量的數據都得靠人工完成報表,耗費大量時間成本。現在,如果整個工廠的某道生產環節出現異常,工作人員的手機就能收到故障提示。如果不及時處理,就會報給上一級管理者。信息化賦能生產制造,生產效率提升了30%。”樂歌制造中心生產總監貝雷賢自豪地說。

樂歌的激光切割流水線非常有代表性——機器要想開工,得確保原材料萬無一失。工人們只要掃描追溯二維碼,就能確認原材料的性能、精度是否符合要求,再按動按鈕即可開工,避免了人為的質量失誤。此外,沖壓、焊接、包裝等10余道工藝,都進行了相應的數字化改造。

即便是一些非標準化流程,樂歌的博士團隊,也定制出幾十套“樂歌”專屬的方案。電子元器件,是電動升降桌必不可少的核心環節。過去,工人們免不了枯燥地盯著電路板反復測試,直到性能調試成功。如今,獨立的SMT智能管理系統能自動完成檢測,提高了測試的效率,也避免了人為疏忽造成的漏檢。

樂歌打造的“5G+”智能倉庫同樣在寧波領先。面對倉庫里密密麻麻的零件,工人們無需焦頭爛額地尋找下一道生產環節所需的物料,只需依托倉庫管理系統(WMS)就能自動分配任務。系統為目標零件“亮燈”后,工人只要掃碼,就能讓“聰明”的AVG小車自動規劃路線,“吭哧吭哧”地幫忙運到目的地。

樂歌智能工廠的“點睛之筆”,不僅在于自動化生產,更在于“肉眼可見”的精益生產。許多人以為,智能制造就是“機器換人”,殊不知這只是一個初始階段。早在10年前,樂歌就用上了焊接機器臂。這些年,隨著產品轉型和工藝持續優化,樂歌的制造基地已經用了上百臺機器人。如今,樂歌已離“工業4.0”的目標越來越近,打破設計、工藝、制造、檢驗、物流之間的“信息孤島”,實現ERP和MES系統的互聯互通,做到“辦公室里一下達指令,底層設備就能轉動起來”。

“樂歌智造”靠什么成為冠軍?

在貝雷賢看來,樂歌智能制造的夢想之所以照進現實,離不開三大因素:

首先,樂歌產品轉型升級,堅定地走高附加值的自主品牌出海之路,牢牢把握大批量生產的主動權,為規模化生產奠定基礎;

其次,樂歌擁有大量掌握信息技術的復合型人才,配置了近150人的工藝團隊,由博士團隊組成的自動化部門,把所有工藝環節的自動化改造進行了有效集成,充分發揮智能制造的成效。“我們600人的研發團隊,從設計端開始切入,在產品設計之初就考慮到后期實現工藝標準化及自動化。” 貝雷賢說。

最后,根據樂歌的戰略,在全國范圍內率先布局線性驅動領域的智能制造,既是在人口紅利減少、勞動力資源稀缺背景下的大勢所趨,又是作為制造業“單項冠軍”企業不斷完善生產工藝、提升生產效率、引領行業發展的必然環節。

多年來,世界已慣于樂見樂歌代表“中國智造”頻頻出海登陸;在后疫情時代,這家寧波民間的“智造國家隊”,將以更高水平參與國際分工,為浙江爭創社會主義現代化先行省、高質量發展建設共同富裕示范區貢獻更大力量。

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關鍵詞： 單項冠軍 數字化